Hohe Lagerbestände führen zu hoher Verfügbarkeit und guter Lieferbereitschaft. Je größer der Bestand, desto höher sind jedoch auch die Lagerkosten und der Grad der Kapitalbindung. Zudem steigt das Risiko einer Lagerhüterbildung.
Doch all das lässt sich verhindern. Die Kosten zur Lagerhaltung können reduziert werden, ohne Engpässe zu riskieren oder deine Liquidität zu belasten.
In diesem Ratgeber erklären wir dir ausführlich und anschaulich, wie du deine Lagerkosten berechnen kannst, deine Lagerkosten senken kannst und sie dauerhaft im Griff behältst.
Wie lassen sich Lagerkosten senken?
- Bestand und wichtige Kennzahlen ermitteln
- Lagerhüter identifizieren und eliminieren
- ABC-Analyse (ggf. erweitert um XYZ-Analyse) durchführen
- Bestandsführung optimieren (inkl. dynamischer Parameter)
- Bestellverhalten verbessern
- Raumnutzung und Lagerstruktur optimieren
- Digitalisierung und Automatisierung nutzen (ERP/WMS/KI)
- Weitere Maßnahmen zur Kostensenkung ableiten
Bestand und wichtige Kennzahlen ermitteln
- permanenter Inventur (Cycle Counting)
- Echtzeit-Bestandsführung über Scanner/MDE-Geräte
Bewertung des Bestands
- Eingekaufte Teile: aktueller Einkaufspreis
- Fertige/halbfertige Erzeugnisse: Bewertung anhand der Selbstkosten
Hinweis: In dynamischen Märkten empfiehlt sich eine Bewertung mit gleitendem Durchschnittspreis, da starke Preisschwankungen sonst zu Fehlinterpretationen führen können.
Lagerkosten berechnen
Berechne nun deine gesamten Lagerkosten (siehe Abschnitt „Wie werden die Lagerkosten errechnet?“). Du hast nun die beiden wichtigsten Komponenten ermittelt. Bestimme jetzt die folgenden Kennzahlen :
- Lagerkostensatz
- Lagerkostenintensität
- Lagerumschlagshäufigkeit
- durchschnittliche Lagerdauer
Beispiel 1: Lagerkostensatz errechnen
Du hast durch das Addieren sämtlicher Faktoren jährliche Lagerkosten von 25.000 Euro ermittelt. In deinem Lager befindet sich ein durchschnittlicher Bestandswert in Höhe von 100.000 Euro.
Die Berechnung erfolgt nach dieser Formel:
Lagerkostensatz = (Lagerkosten / durchschnittlicher Lagerwert) × 100
Also
(25.000 € / 100.000 €) × 100 = 25%
Beispiel 2: Lagerkosten pro Stück (Artikel) berechnen
Dein Lagerkostensatz beträgt 25 %. Das lagerhaltige Material Nr. 4711 hat einen Bestandswert von 150 € pro Stück. Die Lagerkosten auf Ebene des einzelnen Materials errechnen sich wie folgt:
Lagerkosten des Materials
= 25% von 150 €
= 37,50 €
Wir sprechen hier also von einer pauschalen Lagerkostenverrechnung direkt auf das Lagergut, proportional zum Materialwert. Es ist unabdingbar, diese Lagerkosten in die Preiskalkulation einzubeziehen. Erreichst du dadurch einen Verkaufspreis, der nicht konkurrenzfähig ist, solltest du die Lagerhaltungskosten senken.
Prüfe, ob du Handlungsbedarf hast
Neben der subjektiven Empfindung kannst du anhand der Indikatoren „Lagerkostensatz“ und „Lagerintensität“ objektiv bewerten, ob du deine Lagerkosten senken musst. Setze die beiden Kennzahlen ins Verhältnis zu
- branchenüblichen Werten
- historische Entwicklung
Stellst du fest, dass du über dem Durchschnitt der Branche liegst oder sich eine Erhöhung der Wertigkeit abzeichnet, solltest du handeln.
Eliminiere Lagerhüter
Vor der eigentlichen Lageroptimierung sollte eine grundsätzliche Lagerbereinigung durchgeführt werden. Um Lagerhüter zu ermitteln, musst du diesen Begriff zunächst für dich bzw. deine Branche definieren. Beispielsweise:
- Teile, die keine Bewegung innerhalb eines definierten Zeitraums aufweisen.
- Artikel, die kurz vor Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums (MHD) stehen oder dieses bereits überschritten haben.
- Analyse nach Umschlagshäufigkeit
- Kombination mit XYZ-Klassifikation (Schwankung)
Abhängig vom Status des Materials hast du nun verschiedene Optionen:
| Status des Lagerguts | Möglichkeiten zur Lagerbereinigung |
|---|---|
| MHD überschritten | Verschrottung (Sonderabschreibung) |
| Material mit geringer Nachfrage (lange unbewegt), MHD fast erreicht | Sonderabverkauf, Rücksendung an den Lieferanten, Verwertung in der eigenen Produktion |
| strategisch irrelevant | Sortiment bereinigen |
Die Priorität sollte hierbei natürlich in erster Linie auf Material mit hohen Bestandswert liegen, jedoch auch die Summe geringwertiger Teile ist nicht zu vernachlässigen. Durch die Lagerbereinigung hast du nun die Basis für die folgenden Optimierungsmaßnahmen geschaffen.
Praxisbeispiel: Ein Unternehmen reduziert seinen Lagerwert um 12 %, indem es systematisch Z-Artikel eliminiert (unregelmäßiger Bedarf + geringe Nutzung).
Führe eine ABC-Analyse durch
Nach der Eliminierung von Lagerhütern folgt jetzt der wichtigste Teil – die Optimierung der Bestandsführung. Ziel ist es, für alle regelmäßig benötigten Materialien eine optimale Verfügbarkeit sicherzustellen, ohne dabei jedoch zu hohe Bestände vorzuhalten.
Um festzustellen, welche Teile in diesem Zusammenhang betrachtet werden müssen, solltest du zunächst ein systematisches Verfahren wie die ABC-Analyse anwenden.
Du unterteilst deinen Bestand bei diesem Analyseverfahren abhängig vom Verbrauchswert in drei Kategorien. Zur Berechnung benötigst du demnach den jährlichen Verbrauchswert (auf Basis der Kosten) jedes Artikels sowie den Gesamtverbrauchswert deines Unternehmens.
- A-Artikel: Dies sind die bedeutendsten Artikel. Sie erzielen in Summe ca. 70 – 80 % des jährlichen Gesamtverbrauchswerts, machen durchschnittlich jedoch nur 10 bis 20 Prozent des Lagerbestands aus.
- B-Artikel: Hierbei handelt es sich um Artikel mittlerer Bedeutung. Im Schnitt verursachen sie 15 – 25 % des jährlichen Verbrauchswerts, stellen jedoch 30 Prozent des Gesamtbestands dar.
- C-Artikel: Artikel dieser Kategorie sind im Hinblick auf den Verbrauchswert am unbedeutsamsten. Sie machen lediglich 5 % des Verbrauchswerts aus. Ihr Anteil am Gesamtbestand beträgt jedoch üblicherweise 50 %.
Du kennst nun deine Priorität: Kümmere dich in erster Linie um die Optimierung der Bestände der A-Artikel. Wende dich danach den B- und C-Artikeln zu.
Die ABC-Analyse allein reicht in der Praxis oft nicht aus, da sie keine Aussage über die Nachfragekonstanz trifft.
Ergänze daher eine XYZ-Analyse:
- X-Artikel: gleichmäßiger Verbrauch (gut planbar)
- Y-Artikel: schwankend / saisonal
- Z-Artikel: unregelmäßig / schwer prognostizierbar
Führe eine bedarfsgerechte Bestandsführung ein
- Durchschnittlicher Verbrauch
- Wiederbeschaffungszeit
- Mindestbestand
- möglicher Höchstbestand (platz- oder wertmäßig)
Die Formel zur Berechnung des Meldebestands lautet:
Meldebestand = Tagesverbrauch * Lieferzeit + Mindestbestand
Beispiel: Berechnung des Meldebestands
Ein Artikel in deinem Bestand hat einen Tagesverbrauch von 10 Stück. Die Lieferzeit beträgt 5 Werktage. Deinen Mindestbestand hast du mit 2 Stück definiert.
10 Stück * 5 Werktage + 2 Stück = 52
Du musst also nachbestellen (bzw. nachproduzieren), wenn der Meldebestand von 52 Stück unterschritten ist. Dein Bestand wird sich also in der Theorie stets zwischen 2 und 54 bewegen. Wähle den Mindestbestand jedoch insbesondere bei „kritischen“ Teilen mit Bedacht, also nicht zu niedrig.
Natürlich ist insbesondere der Berechnungsfaktor „Verbrauchswert“ nicht statisch, sondern variiert im Zeitverlauf. Auch die Wiederbeschaffungszeit kann sich verändern. Es ist daher notwendig, den optimalen Bestand und den Bestellpunkt regelmäßig (z. B. wöchentlich oder monatlich) neu zu berechnen. ERP-Systeme unterstützen dies, indem sie die Berechnung (teil)automatisch durchführen.
KI-gestützte Bedarfsprognose
Anstelle eines fixen Durchschnittsverbrauchs kommen heute vermehrt Predictive Forecasting-Modelle zum Einsatz:
- historische Verkaufsdaten
- Saisonalitäten
- Kampagnen / Aktionen
- erkennen Muster, die manuell nicht sichtbar sind
Praxisbeispiel:
Ein Artikel zeigt in Q4 wiederkehrende Peaks. Ein KI-Modell erhöht automatisch den Meldebestand statt eines konstanten Werts über das Jahr.
Begrenze die Bestände für hochpreisige Teile
Bei Artikeln mit hohem Stückwert wirkt sich jeder zusätzliche Lagerbestand überproportional auf die Kapitalbindung und Liquidität aus. Daher sollten für diese Materialien konsequent Höchstbestände definiert und regelmäßig überprüft werden.
Eine Reduktion der Bestände ist jedoch nur sinnvoll, wenn gleichzeitig die Versorgungssicherheit gewährleistet bleibt. In der Praxis wird dies meist erreicht durch:
- Verkürzung der Wiederbeschaffungszeiten (z. B. durch optimierte Lieferantenprozesse)
- Erhöhung der Bestellfrequenz bei geringeren Losgrößen
- bedarfssynchrone Beschaffung (Just-in-Time)
Zusätzlich bieten sich erweiterte Beschaffungsmodelle an:
- Vendor Managed Inventory (VMI): Der Lieferant übernimmt die Disposition und sorgt für definierte Bestandsniveaus
- Konsignationslager: Die Ware liegt physisch im eigenen Lager, bleibt jedoch bis zur Entnahme im Eigentum des Lieferanten
Diese Ansätze reduzieren die Kapitalbindung deutlich, ohne die Materialverfügbarkeit zu gefährden – insbesondere bei kritischen A-Artikeln mit hohem Wert.
Optimiere dein Bestellverhalten
Du hast mit der Festlegung des optimalen Bestellzeitpunkts und eventueller Höchstbestände bereits wichtige Werkzeuge zur Senkung der Lagerkosten kennengelernt. Da jeder Bestellvorgang und jede Lieferung jedoch ebenfalls Kosten verursacht, stellt sich die Frage nach der optimalen Beschaffungsmenge. Diese kann mithilfe von Losgrößenformeln berechnet werden.
Losgrößenformeln berechnen
Optimale Bestellmenge = √((2 × Jahresbedarf × Bestellkosten) / (Lagerkostensatz × Stückpreis)).
Die optimale Bestellmenge berechnet sich als Quadratwurzel aus dem Verhältnis von Bestellkosten und Lagerkosten unter Berücksichtigung des Jahresbedarfs und des Stückpreises.
hohe Bestellkosten → größere Bestellmengen
hohe Lagerkosten bzw. hoher Stückpreis → kleinere Bestellmengen
Der mathematisch optimale Wert ist ein Richtwert. In der Realität müssen Mindestbestellmengen, Verpackungseinheiten oder Lieferantenrestriktionen berücksichtigt werden.
Beispiel: Berechnung der optimalen Bestellmenge
Du hast bei einem Artikel einen Jahresbedarf von 7.000 Stück. Jede Bestellung kostet dich 50 Euro. Deinen Lagerkostensatz hast du mit 25 % ermittelt. Der Kaufpreis pro Stück liegt bei 100 Euro.
Optimale Bestellmenge =
√((2 × 7.000 × 50) / (25% + 100)) ≈ 167,33 Stück
Optimiere die Raumnutzung im Lager
- Dynamische Lagerplatzvergabe statt fester Stellplätze
- Positionierung von A-Artikeln in der ergonomischen Greifzone
- Verlagerung von C-Artikeln in obere oder entfernte Bereiche
- Reduktion von Leervolumen durch angepasste Fachgrößen
- Lagerverdichtung durch Hochregale, Schmalgang oder mehrfachtiefe Lagerung
Nutze moderne Software-Lösungen
Eine effiziente Lagersteuerung ist ab einer gewissen Komplexität ohne Softwareunterstützung nicht mehr realistisch. Während klassische ERP- oder WaWi-Systeme die Basis bilden, wird für eine professionelle Lagerabwicklung heute zunehmend eine spezialisierte Lagerverwaltungssoftware (LVS bzw. WMS) eingesetzt.
Insbesondere Cloud-basierte Warenwirtschaftssysteme (Cloud-WaWi) ermöglichen einen flexiblen Zugriff auf Bestandsdaten in Echtzeit und lassen sich nahtlos mit Einkauf, Vertrieb und Produktion integrieren. Dadurch entsteht eine durchgängige Datenbasis für alle lagerrelevanten Prozesse.
ichtige Funktionen moderner Systeme:
- Echtzeit-Bestandsführung über Scanner / mobile Datenerfassung (MDE)
- Unterstützung chaotischer Lagerhaltung
- Automatisierte Bestellvorschläge und Nachschubsteuerung
- Optimierte Kommissionierprozesse (z. B. Pick-by-Scan)
- Transparente Auswertungen zu Lagerkennzahlen und Beständen
Der Einsatz eines LVS bzw. einer integrierten Cloud-WaWi reduziert manuelle Buchungen, minimiert Fehlerquoten und schafft die Grundlage für weiterführende Optimierungen wie automatisierte Disposition oder KI-gestützte Prognosen.
Weitere Maßnahmen zur Senkung der Lagerkosten
Bisher haben wir über die größten Hebel zur Kostensenkung im Lagerwesen, die Bestands- und Bestellmengenoptimierung, gesprochen. Es sind jedoch eine Reihe weitere Maßnahmen denkbar, um zusätzliche Einsparungen zu realisieren.
- Einkaufskonditionen verbessern
Prüfe regelmäßig, ob sich die Einkaufskonditionen bei deinen Lieferanten (evtl. auch durch Anpassung der Losgrößen) verbessern lassen. Niedrigere Einstandspreise sorgen automatisch für eine geringere Kapitalbindung im Lager und verbessern so die Liquidität. - Rahmenverträge mit Lieferanten schließen
Rahmenverträge mit Lieferanten führen neben verbesserten Konditionen häufig zu deutlich kürzeren Lieferzeiten. Vorab definierte Mengen sind beim Lieferanten laufend vorrätig und werden erst kurz vor Bedarfstermin abgerufen. Dies reduziert den Lagerwert. - Versicherungskosten reduzieren
Prüfe, ob sich Kosten für wichtige Versicherungen (z. B. Brand, Wasser) reduzieren lassen. Es gibt Versicherungen, die den Prämiensatz nach dem Lagerwert und der Lagerdauer berechnen. Reduzierst du diese beiden Faktoren, sinken automatisch die Prämien. - Lagerrisiko senken
Durch die Optimierung des Bestands sinkt automatisch das Risiko, dass Waren verderben, überaltern oder gestohlen werden. Behalte dennoch besonders Artikel im Auge, die in diesem Zusammenhang kritisch sind, und versehe sie (systemtechnisch) mit einer maximalen Lagerdauer. - Logistische Abläufe im Lager optimieren
Dies ist ein umfangreiches Kapitel. Die wichtigsten Maßnahmen sind in diesem Bereich jedoch die Verkürzung von Lauf- und Transportwegen und die Einführung eines logischen Lagerplatzsystems.
Fazit: Lagerkosten nachhaltig senken
Lagerkosten lassen sich heute nur noch effizient senken, wenn Bestände, Prozesse und Kennzahlen kontinuierlich überwacht und systemgestützt gesteuert werden. Statische Planungen reichen in dynamischen Märkten nicht mehr aus.
Die größten Hebel liegen in der Kombination aus optimierter Bestandsführung (ABC/XYZ), effizientem Bestellverhalten, besserer Raumnutzung und schlanken Lagerprozessen.
Moderne Software (Cloud-WaWi, LVS) sorgt für Transparenz und automatisiert zentrale Abläufe. Sie bildet die Basis für weitere Optimierungen wie dynamische Disposition oder KI-gestützte Prognosen.
Ziel: Den optimalen Bestand erreichen (nicht den minimalen) bei maximaler Lieferfähigkeit und minimalen Gesamtkosten.
